众所周知，模具一直以来被誉为“工业之母”，大到飞机、航母、飞船、汽车，小到电视、手机、手表、芯片的生产都离不开模具。中国之所以能够成为世界工厂，与我国模具行业水平的不断提升有着密切关系。

       据统计资料显示，模具可带动其相关产业的比例大约是l：100，即模具发展1亿元，可带动相关产业100亿元。通过模具加工产品，可以节约原材料、降低能耗和成本、大大提高生产效率、保持产品高一致性等。五金模具因其生产效率高、材料消耗低、产品质量好、生产成本低等优势，而在多个行业得到了应用，并且可以直接为高新技术产业服务。

       近年来，许多模具企业对技术研发的投资力度明显加大，并视技术进步为企业发展的主要推动力。部分国内模具企业对二维CAD大力普及，同时开始使用Pro／E（现Creo）、PDX、NX等国际通用软件。在相关机构与高校等多方的努力之下，中国在模具CAD、CAE、CAM技术方面取得了丰硕的成果，不仅对模具质量不断提升，模具设计、制造的周期也有所减少。

       大型模具企业稳步前行、中小型模具企业竞争激烈、小微模具企业在夹缝中求生，是中国模具企业发展的整体状况。中国模具企业分布从地域来看，长三角区域占40％左右，珠三角区域占3 0％左右，其他区域的模具企业数量接近20％。

       在我国东莞长安镇，五金模具企业众多，现有五金模具生产企业上千家，个体工商户6800多户，并集聚了400多家汽车五金模具制造企业，是中国重要的五金模具生产销售集散基地，总面积超过50万平方米。

       不管是对生产设备制造企业还是设备应用企业来说，信息化渐渐成为行业发展不可逆转的趋势，也是解决因成本压力等造成的发展困局的重要手段。引领信息化与工业化的深度融合，五金装备制造企业加快提升核心竞争力，为工业从“生产型”制造模式向“服务型”制造模式转变贡献力量。

       对于模具产业的发展前景而言，其广阔的蓝海空间还有待挖掘。依据中国模具工业协会数据，全国模具总销售额在2015年就达到了1718亿元，预计到2020年将达到2188亿元。有分析人士认为，汽车模具、电子产品模具等所占据的比重将在未来3年得到显著提升。

       当前前沿技术靠引进、高端产品靠进口，依然是我国五金模具装备制造业面临的严酷现实。高端发动机、高端模具机床、高端仪器仪表及控制系统，均需要从国外引进。对此，中国装备制造业从业者应该树立敏感和危机意识，努力在前沿技术、关键设备领域取得突破。

       实际上，在消费升级和传统工业升级的趋势下，各行各业的产品对模具的要求都有提高。其中，五金模具产业也加快朝着智能化、新型化、高精密化方向转型升级。智能化作为提高效率的保障，随着机械手、机器人等各种配合五金模具生产的自动化设备的普及，以及模具内部标准件的智能化程度提升，五金模具生产的效率将会越来越高。